你知道鋁板表面處理腐蝕點(diǎn)的原因和處理措施嗎？在6063鋁板表面處理過程中，由于操作人員操作錯(cuò)誤或槽液雜質(zhì)、材料差等原因，鋁板表面可能會(huì)出現(xiàn)不同程度、不規(guī)則的點(diǎn)狀灰色腐蝕點(diǎn)。這種腐蝕點(diǎn)與鋅引起的腐蝕點(diǎn)形狀完全不同，在生產(chǎn)過程中間歇性出現(xiàn)。那么，6063鋁板表面處理產(chǎn)生腐蝕點(diǎn)的原因及處理措施是什么呢？

6063鋁板表面處理腐蝕點(diǎn)的原因及

1、分析腐蝕點(diǎn)的原因根據(jù)多年的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)和對(duì)鋁合金型材生產(chǎn)中各種工藝參數(shù)的調(diào)查，以及對(duì)操作人員實(shí)施工藝的跟蹤調(diào)查，我們認(rèn)為這種深灰色腐蝕點(diǎn)的主要原因如下。

2、有時(shí)由于某些原因6063鋁板中，鎂、硅的添加比例在熔鑄過程中不適當(dāng)，導(dǎo)致鎂、硅的添加比例不適當(dāng)ω(Mg)/ω(Si)在1.0～1.3范圍內(nèi)，比zui佳比值1.73小很多(一般控制在1.73.3～1.5范圍內(nèi))。這樣，雖然規(guī)定了鎂和硅的含量(ω(Mg)=0.45%~0.9%，ω(Si)=0.2%~0.6%)范圍內(nèi)。然而，一些富余硅存在。除少量硅以游離態(tài)存在外，這些富余硅在鋁合金中同時(shí)形成三元化合物。

3、當(dāng)ω(Si)<ω(Fe)時(shí)，形成更多α(Al12Fe3Si)相，當(dāng)ω(Si)>ω(Fe)形成更多的時(shí)候β(Al9Fe2Si12)相，這是一種更脆的針狀化合物，其有害作用比α相比較大，合金往往容易沿其斷裂。這些不溶性雜質(zhì)相或合金中形成的游離雜質(zhì)相往往聚集在晶體邊界上，削弱晶體邊界的強(qiáng)度和韌性，成為耐腐蝕性zui差的薄弱環(huán)節(jié)，腐蝕首先從這里產(chǎn)生。

4、在熔化過程中，雖然鎂和硅的添加比在標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的范圍內(nèi)，但有時(shí)由于混合不均勻和不足，熔體中的硅分布不均勻，并存在局部豐富區(qū)和貧困區(qū)。由于硅在鋁中的溶解度很小，共晶溫度為577℃時(shí)間為1.65%，室溫時(shí)間僅為0.05%。鑄棒后，成分不均勻。它直接反映在鋁型材產(chǎn)品中。當(dāng)鋁基體中有少量游離硅時(shí)，不僅降低了合金的耐腐蝕性，而且粗化了合金顆粒。

5、擠壓過程中各工藝參數(shù)的控制，如棒坯預(yù)熱溫度過高、金屬擠出流速、擠壓過程中的風(fēng)冷強(qiáng)度、及時(shí)溫度和保溫時(shí)間等，容易產(chǎn)生硅偏析和游離，使鎂和硅不完全成為Mg2Si相，還有一些游離硅。

6、表面處理過程中的腐蝕6063多余和游離硅鋁在表面處理中出現(xiàn)以下現(xiàn)象:當(dāng)型材放入酸性槽(硫酸15%~20%)時(shí)，可以清楚地觀察到型材表面有許多小氣泡。隨著時(shí)間的推移和槽液溫度的升高，反應(yīng)速度越來越快，說明已經(jīng)產(chǎn)生了原電池的電化學(xué)腐蝕。此時(shí)從槽液中提出型材觀察，會(huì)在型材表面發(fā)現(xiàn)許多與正常表面顏色不同的點(diǎn)。如果繼續(xù)進(jìn)行堿腐蝕、酸中和光和硫酸陽極氧化，這種深灰色腐蝕點(diǎn)將更加明顯和直觀。

7、鋅引起的腐蝕與硅引起的腐蝕在外觀形態(tài)上存在建議差異。鋅引起的腐蝕點(diǎn)像雪花，沿晶體邊界向外擴(kuò)散，是一個(gè)有建議深度的坑。硅引起的腐蝕點(diǎn)與深灰色點(diǎn)混合，沒有沿晶體界面向外擴(kuò)散，也沒有深度.而且隨著處理時(shí)間的延長(zhǎng)，數(shù)量越來越多，直到完全反應(yīng)后才終止。通過延長(zhǎng)腐蝕時(shí)間或退膜處理，可以基本消除或減少這種暗灰色點(diǎn)。

6063鋁板表面處理腐蝕點(diǎn)的處理措施

硅引起6063鋁腐蝕的行為可以完全預(yù)防和控制。只要有效控制原材料的采購(gòu)和合金成分，鎂和硅的比例就可以**在1.3～1.在7范圍內(nèi)，嚴(yán)格控制各工序參數(shù)（如熔煉、攪拌、鑄造冷卻水溫、棒坯預(yù)熱溫度、擠壓淬火風(fēng)冷強(qiáng)度、及時(shí)溫度和時(shí)間等），避免硅的偏析和游離，盡量使硅和鎂形成有益的形成Mg2Si強(qiáng)化相。

如發(fā)現(xiàn)硅腐蝕點(diǎn)，應(yīng)特別注意表面處理表面處理，在脫脂過程中，盡量使用弱堿性槽液，如果條件不允許，也應(yīng)盡量縮短酸性油浸泡時(shí)間（合格鋁合金型材在酸性脫脂液中20~30min沒問題，有問題的型材只能放1~3min)，以后洗水pH值要高一些(pH>4，控制Cl-含量)，在堿腐蝕過程中盡量延長(zhǎng)腐蝕時(shí)間，中和光時(shí)使用硝酸光液，硫酸陽極氧化時(shí)盡快通電氧化，使硅引起的深灰色腐蝕點(diǎn)不明顯，可滿足使用要求。